Цифровая трансформация: взгляд на Татарстан

Январь 15, 2019
В конце прошлого года «ИТ-парк» города Набережные Челны принял IV Машиностроительный кластерный форум «Цифровая трансформация в промышленности. Международный опыт и российская практика», в котором приняло участие 800 ведущих экспертов из 30 регионов России и 8 зарубежных стран. На 17 деловых мероприятиях выступило порядка 50 спикеров и модераторов, прошло более 200 деловых встреч.

Как отметил заместитель технического директора Алексей Фролов, машиностроительный кластер, созданный при правительстве Республики Татарстан, ставит перед собой задачу оказывать помощь предприятиям региона в развитии, в том числе в получении субсидий как государственных, так и региональных. Это также способствует продвижению внутри страны, более тесной координации предприятий республики между собой. Форум, проведение которого стало традиционным, позволяет организовать живое общение участников процесса, привлечь партнёров и инвесторов из других регионов.

– Вся система построена очень грамотно, – подчеркнул Алексей Викторович. – Было интересно посмотреть, как они развиваются, что кроме государственных в республике реализуются и свои проекты. Понятно, что у Татарстана намного больше возможностей в стимулировании промышленности региона. Это включает поддержку в реализации федеральных программ, получение грантов и налоговых льгот, субсидирование процентных ставок по кредитам, а также организацию взаимодействия между предприятиями внутри республики. 

– В Кировской области уже создан ряд промышленных институтов, способствующих диверсификации: совет главных конструкторов, инжиниринговый центр, фонд развития промышленности, – отметил начальник отдела бережливого производства Олег Наумов. – А сейчас на совете главных конструкторов обсуждается вопрос создания регионального центра компетенций в сфере повышения производительности труда.

На круглых столах участники форума познакомились с новыми достижениями инженерной мысли. Одно из них – концепция «матричного производства» в автопроме – это производство с высокой степенью адаптации, объединённого в сеть на протяжении всей производственной цепочки. Промышленная площадка цеха состоит из множества универсальных производственных ячеек (по 4 робота в каждой) и может масштабироваться в зависимости от задач. Перемещение деталей, оснастки между ячейками осуществляется мобильными платформами. Такая система может быть мгновенно переоборудована на другой тип продукции без простоев и остановки производства, то есть производить индивидуальные серии продукции, такой как автомобиль, но в рамках промышленного массового производства. Матричное производство в отличие от конвейерной технологии даёт гибкость при любых изменениях продукции. Самое сложное в системе – это программное обеспечение, которое предполагает создание «цифрового двойника», без которого невозможно завтра быть эффективным. Это концепция развития автопрома на ближайшие 5-10 лет. 

В Санкт-Петербурге на базе кластера высоких технологий уже открыт центр компетенций, который позволяет создавать «цифровые двойники» роботизированного и автоматизированного оборудования и их программирование. Через «цифрового двойника» оптимизируется работа оборудования, моделируется информация технико-экономического характера – производительность труда, ритм, такт, трудоёмкость. Система позволяет осуществить календарное планирование, отладить производственную программу в цифровом двойнике, а потом передать в реальное производство
– Трансформируя матричную идеологию на наше мелкосерийное производство, я вижу производственную ячейку как единичный станок, в первую очередь с ЧПУ, – сказал главный технолог Константин Манылов. – Вариативность движения деталей от станка к станку в цифровом двойнике даст возможность выбора наиболее эффективного маршрута обработки, оптимизации затрат. 

Часть технологий для реализации матричного производства уже реализуются на нашем предприятии, приближая нас к так называемой Индустрии 4.0. 

Мы создаём и наполняем базу «цифровых двойников» оборудования с ЧПУ, технологической оснастки, инструмента. В декабре 2018 года приступили к промышленной эксплуатации системы мониторинга «АИС Диспетчер», на 25 станках с ЧПУ, это первый этап подключения ключевого станочного парка оборудования. 

Требует внедрения система логистики инструментального хозяйства цеха на базе лифтовых стеллажей с встроенной системой управления состояния оснастки и логистики инструмента, инструментальной оснастки на базе присвоенного штрихкода.

– Во второй день форума для участников были организованы экскурсионные визиты на промышленные предприятия Татарстана. Мы побывали на предприятиях особой экономической зоны «Алабуга»: «Форд Соллерс Елабуга» и «Елабужском аккумуляторном заводе», – рассказал замначальника управления информационных технологий Дмитрий Емельянов. – Это позволило сформировать целостное представление о цифровых производствах и производствах с дополненной реальностью, рассмотреть перспективы дальнейшего развития и наладить контакты с другими участниками. 

– По итогам каждого круглого стола форума была принята резолюция, которая доведена до руководства Республики Татарстан, профильного федерального министерства и станет исходной точкой для следующего форума. То есть, мнение любого участника круглого стола может быть принято как руководство к действию, – оценил уровень вовлечённости делегатов Константин Манылов.